La cuivrerie de Cerdon, la mort d'une usine ?

Dimanche dernier nous sommes allés faire une balade dans le Cerdon. Cerdon est un joli petit village du département de l'Ain entre Lyon et Genève, niché au creux d'une reculée propice à la culture de la vigne et habité depuis la période Celte. J'y consacrerai mon article de samedi. Je souhaiterais d'abord vous parler de la cuivrerie.

Nous avions décidé de commencer notre visite par la célèbre Cuivrerie de Cerdon. En entrant nous avons eu la triste surprise d'apprendre que ce dimanche était son dernier jour d'existence. Le soir même elle devait fermer définitivement ses portes. Le seul espoir pourrait être sa transformation en musée. Si en avril, aucun résultat n'a été obtenu, la cuivrerie sera définitivement condamnée.

 

Petit historique de la Cuivrerie : 

En 1854 Charles Eugène Main,, chaudronnier crée avec ses deux fils, Joseph et Charles Eugène une cuivrerie dans les locaux d'un vieux moulin à papier planté sur "le ruisseau de la Suisse". La roue à aube fait tourner les tourets à polir puis la presse à balancier. 

En 1860 une deuxième roue à aube est installée pour entrainer les 6 marteaux du martinets. 

1875 : avec l'arrivée du balancier à friction et la machine à emboutir l'usine entre de plein pied dans la révolution industrielle

Le travail afflue. Plateau, aiguières, bouilloires, partent à  pleins bateaux vers l'algérie, le Maroc et tout l'Orient. Quelques années plus tard les ouvriers doivent s'adapter à la nouvelle technique du tour à repousser. La production est décuplée, la forge est agrandie à 6 fois et demi.

Vers 1900 l'usine compte près de 80 ouvriers. Les 2 roues à aube ne suffisent plus, une machine à vapeur entre en fonction.

1910 - 1920, c'est la période difficile de la guerre, les effectifs sont amputés, mais les activités de l'export ne faiblissent pas. Un nouvel atelier de repoussage est construit pour 12 tours  entrainés par une 3ème roue à aube

1924, un mastodonte arrive des Etas-Unis, une presse à emboutir de 150 tonnes. En 3 secondes elle donne  à un disque de métal la forme que deux bras solides auraient mis 5 heures à obtenir. Les ouvriers restent sidérés devant de telles possibilés. L'usine fabrique des objets qu'on ne trouve nulle part ailleurs en France, des articles pour l'Orient, des pièces d'orfèvrerie hôtelière, c'est la période glorieuse, l'usine tourne à plein régime.

Malheureusement en 1936, la crise et l'exode rural entament fortement le potentiel humain de l'entreprise. Pendant la guerre de 39-45, l'atelier travaille plus l'aluminium que le cuivre.

1950, ils ne sont plus que 20

A partir de 1965, c'est la récession, la concurrence étrangère se fait pressante. Les conditions de productivité ne sont plus réunies, le matériel ne peut plus être renouvelé, c'est la descente aux enfers.

1973, ils ne sont plus que 10 et l'arrière, arrière petit-fils du fondateur prendra l'affaire.

En 1979, ils ne sont plus que 3, la liquidation de biens est prononcée, l'usine semble définitivement condamnée.

2 habitants de Cerdon engagent alors le pari de la relancer.

Maurice Goy et André Latuyère reprennent la cuivrerie en main. Avec une ténacité redoutable, ils remettent tout en fonction, plus dans un esprit muséoligique que véritablement industriel. La cuivrerie présente son histoire pour promouvoir son avenir à des milliers de visiteurs.  Le patrimoine industriel est sauvé, la production reprend.

1986 l'action commerciale s'intensifie. Les médias français et internationaux s'intéressent aux nouveaux produits touristiques. 1986, c'est aussi l'association avec Marlex redon, fabricant de médailles. La cuivrerie avec Prestifrance devient aussi le fabricant des coupes qui récompensent les sportifs.

En 1987, 587 cars et plus de 200 groupes scolaires visitent la cuivrerie et le nouveau Musexpo du cuivre. Même la SNCF collabore. Par TGV complets elle assure le transport de 400 petits parisiens pour une journée complète de découverte et de dépaysement.

1989 Daniel Daniel de Bortoli, dinandier d'art est sacré meilleur ouvrier de France.  On peut parler de véritable renaissance de la cuivrerie, même le cinéma l'utilise, notamment Jean Becker pour son film "les enfants du marais". Le cuivrerie figure parmi les sites majeurs du tourisme industriel français.

Entrée du magasin

Gros plan sur la cloche au-dessus de la porte d'entrée du magasin

Commençons par faire un tour dans la magasin

Entrons maintenant dans l'usine, ici quelques articles en cuivre sont exposés tout près du touret à polir

 

Tour à décolleter

Puis nous entrons dans la forge.

Balancier à friction : presse à emboutir installée en 1875. C'est la roue à aubes qui produit l'énergie pour entrainer le balancier par friction soit contre le flasque de droite pour faire monter la vis, soit contre le flasque de gauche pour faire descendre la vis.

Le four est utilisé pour :

Recuire : Lorsqu'on travaille le cuivre, au bout d'un certain temps, il s'écrouit c'est-à-dire qu'il se durcit. Le recuire, c'est monter sa température jusqu'à 600°C pour ensuite le plonger dans un bain d'eau froide. L'article retrouve alors sa malléabilité et peut de nouveau être déformé sans risque de casser.
Braser pour assembler et rendre étanche.
Forger des anses de chaudron et autres petits articles.
Patiner les objets. Ils ont ainsi un aspect de surface particulier et vieilli. Après ce stade de finition, les objets sont cirés ou vernis.
Le four à Propane est utilisé pour recuire les ébauches lors d'un travail par emboutissage ou par repoussage.
Il permet un recuit plus régulier qu'à la forge.

Nous voici dans l'atelier de repoussage créé en 1915. Les machines de cet atelier étaient entraînées par la troisième roue à aubes (qui ne fonctionne plus). Aujourd'hui les tours à repousser sont activés par un moteur électrique.
Toutefois, le système de transmission originel (axe central, poulies et courroies) a été conservé et fonctionne toujours.

Les tours à repousser
Les tours sont desservis par l'arbre central. Ils bénéficient d'un débrayage très simple : une courroie entraîne le tour qui court sur une poulie dite "folle" car elle tourne sur elle-même. Le tour qui est alors inactif est activé en faisant basculer la courroie sur une poulie fixe.
Des mandrins de différentes tailles et formes sont adaptés sur les tours. Par le repoussage de disques de cuivre sur ces mandrins, des objets prennent vie.

La technique du repoussage : Un disque de cuivre est fixé sur un mandrin installé sur le tour qui est ensuite activé. A l'aide d'une "cuillère" (outil à repousser) le disque de cuivre est alors repoussé de telle sorte qu'il épouse la forme du mandrin.

Passons à l'emboutissage avec la presse américaine de 1924.
Elle possède une poussée de 150 tonnes soit plus de trois fois la poussée de son ancêtre : le balancier à friction.
Elle est entraînée par une roue à aube.
Six mois d'installation et de réglages ont été nécessaire après son arrivée par bateau des Etats-Unis en 1924 car la notice de montage était écrite en américain et à cette époque personne ne connaissait les langues étrangères.

L'emboutissage se déroule en trois mouvements :

Installation du disque de cuivre : Le disque de cuivre est posé sur la matrice. La machine qui est actionnée par une simple pédale, descend le serre-flan pour immobiliser le disque. Ainsi, lors de l'emboutissage, le disque ne bougera pas.
Action du poinçon : Le poinçon qui est la partie supérieur du moule, descend afin d'emboutir le disque de cuivre.
Puis l'éjecteur : l'éjecteur est situé à l'intérieur de la matrice qui est la partie inférieure du moule. Il permet de sortir la pièce une fois qu'elle est achevée.

Le martinet : ce fût la première machine installée dans l'usine vers 1860. Cet ensemble de 6 marteaux actionné par la roue à aubes, permettait d'ébaucher les grosses pièces (chaudrons, plateaux,..). Cette machine fût rapidement remplacée par les presses à emboutir vers 1875, puis les tours à repousser vers 1915.

Le touret à polir : il constitue une étape incontournable dans le processus de finition des articles. Il permet de parfaire l'aspect de surface. Sur le touret, 2 aspects différents peuvent être obtenus selon le type de brosse utilisée : un aspect brossé avec le Tampico (à droite de la machine), un aspect brillant avec le Coton (à gauche).

La dinanderie : Le poste de dinanderie est équipé de maillets, de marteaux et de tas, de formes différentes.

La restauration : C'est le poste où les cuivres sont rénovés entièrement ou partiellement.
Ressouder, décabosser, décaper, refaire une pièce...
Les cuisiniers (dont Georges Blanc) et les antiquaires font appel à ce service pour restaurer leurs cuivres

La fabrication et le ciselage : Les objets réalisé "à l'ancienne" sont mis en forme sur ces tas puis assemblés à la forge (brasage et recuit).
Ces articles peuvent être ornés de motifs ciselés d'après nos modèles, d'un dessin ou de photos (sur demande).

Dans les ateliers de la Cuivrerie est exposée la réplique exacte d'une cafetière à balustre. Elle a été réalisée dans le cadre du concours du Meilleur Ouvrier de France en 1989, catégorie "dinanderie". Cette pièce est le résultat d'un travail de 700 heures pour lequel Daniel De Bartoli a obtenu la médaille d'or.

Quelques articles en exposition

La roue à Aubes

 Certaines parties de mes textes viennent du site de la cuivrerie